O-ringi EPDM o grubości 0.68 mm

Oringi EPDM (kauczuk etylenowo-propylenowo-dienowy) są powszechnie stosowanymi uszczelnieniami elastomerowymi o wyjątkowej odporności na wodę, parę, alkohole, płyny hamulcowe na bazie glikoli oraz środki czyszczące. W przeciwieństwie do oringów Viton (FKM), oringi EPDM nie są odporne na oleje mineralne ani paliwa, co ogranicza ich zastosowanie w układach olejowych, ale czyni je niezastąpionymi w branżach takich jak HVAC, farmacja, wodociągi i przemysł spożywczy.

Celem niniejszego opracowania jest przedstawienie szczegółowej analizy odporności chemicznej oringów EPDM, mechanizmów ich degradacji w różnych środowiskach oraz zasad doboru odpowiedniego typu uszczelnienia EPDM w zależności od warunków pracy.

EPDM (Ethylene-Propylene-Diene Monomer Rubber) to kopolimer syntetyczny zbudowany z monomerów:

• etylen (E) – nadaje elastyczność i niską gęstość,
• propylen (P) – zwiększa odporność na starzenie,
• dien (D) – wprowadza nienasycone wiązania umożliwiające sieciowanie.

Najczęściej stosowanym dienem jest ENB (etyloidenonorbornen), co pozwala uzyskać stabilną strukturę o dobrej elastyczności i odporności na ozon oraz UV.

Odporność chemiczna EPDM wynika z nasyconej struktury łańcucha głównego, w którym nie występują podwójne wiązania (jak w NBR lub SBR). Dzięki temu materiał jest bardzo odporny na utlenianie, ozon, działanie kwasów i zasad oraz hydrolizę w środowisku wodnym.

1. Nasycony szkielet polimerowy – brak reaktywnych wiązań C=C zapewnia wysoką odporność na utlenianie.
2. Niepolarny charakter – powoduje dobrą odporność na polarną wodę i glikole, ale słabą na niepolarne oleje.
3. Usieciowanie nadtlenkowe lub siarkowe – wpływa na zakres temperatur i odporność chemiczną; układ nadtlenkowy lepiej znosi wysoką temperaturę i parę.
4. Stabilność hydrolytyczna – EPDM zachowuje właściwości nawet po długiej ekspozycji w gorącej wodzie lub parze.

Jak w przypadku innych elastomerów, odporność chemiczną Oringów EPDM można klasyfikować według czterostopniowej skali:

Poniższa tabela przedstawia orientacyjną odporność chemiczną oringów EPDM na wybrane grupy substancji. Dane mogą różnić się w zależności od konkretnej mieszanki, rodzaju sieciowania oraz warunków temperaturowych.

Długotrwała ekspozycja powyżej 150°C może powodować powolne utlenianie łańcuchów polimerowych. Mieszanki sieciowane nadtlenkowo wykazują wyższą stabilność termiczną.

W aplikacjach dynamicznych (np. pompy, zawory) istotne jest zapewnienie odpowiedniego smarowania, ponieważ EPDM charakteryzuje się większym współczynnikiem tarcia niż FKM czy NBR.

EPDM jest elastomerem polarnym, co oznacza dobrą odporność na ciecze polarne (woda, alkohole, kwasy), lecz bardzo słabą na niepolarne (oleje, węglowodory). Dlatego oringi EPDM nie powinny być stosowane w układach paliwowych.

System nadtlenkowy poprawia odporność termiczną i hydrolytyczną, podczas gdy układ siarkowy oferuje lepszą elastyczność w niskich temperaturach.

EPDM jest odporny na ozon, tlen, światło UV oraz warunki atmosferyczne, co czyni go idealnym do zastosowań zewnętrznych.

Z zestawienia wynika, że Oringi EPDM są materiałem z wyboru w aplikacjach wodnych, parowych i chemicznych, gdzie medium nie zawiera olejów mineralnych.

Oringi EPDM są powszechnie stosowane w aplikacjach, w których wymagane są: odporność na wodę, środki czyszczące, parę wodną, ozon, a także niektóre chemikalia organiczne.

• Systemy wodne i hydraulika sanitarna – armatura, pompy, zawory, filtry.
• Przemysł spożywczy i farmaceutyczny – wersje EPDM FDA, odporne na środki czyszczące i CIP.
• HVAC i energetyka – uszczelnienia w układach parowych i chłodniczych.
• Motoryzacja – układy chłodzenia silnika, przewody cieczy chłodzącej.
• Branża chemiczna – zbiorniki i aparatura w kontakcie z kwasami i roztworami zasadowymi.

1. EPDM siarkowy – elastyczny, ekonomiczny, odporny na zimno; do zastosowań ogólnych.
2. EPDM nadtlenkowy – zwiększona odporność na parę, gorącą wodę i środki utleniające; rekomendowany do instalacji CIP, przemysłu chemicznego i spożywczego.
3. EPDM o podwyższonej czystości (FDA, USP Class VI) – stosowany w przemyśle farmaceutycznym, spożywczym i wodociągowym.

• Przed montażem oringów EPDM należy unikać kontaktu z olejami lub smarami na bazie ropy – mogą one powodować pęcznienie.
• W aplikacjach wodnych dopuszczalne jest stosowanie smarów silikonowych kompatybilnych z EPDM.
• Przy długotrwałym kontakcie z gorącą parą zaleca się stosowanie wersji sieciowanych nadtlenkowo.
• Oringi EPDM przechowywać w suchym, chłodnym miejscu, z dala od promieni UV i źródeł ozonu.

1. Oringi EPDM są materiałem preferowanym w aplikacjach wodnych, sanitarnych i chemicznych, gdzie medium nie zawiera olejów mineralnych.
2. Wyróżniają się doskonałą odpornością na ozon, warunki atmosferyczne i gorącą wodę.
3. Nie powinny być stosowane w środowiskach zawierających paliwa, oleje i rozpuszczalniki węglowodorowe.
4. Dobór systemu sieciowania (siarkowy vs nadtlenkowy) powinien być uzależniony od temperatury pracy i obecności środków utleniających.
5. W branżach wymagających zgodności z normami sanitarnymi (FDA, WRAS, KTW) należy stosować specjalne mieszanki EPDM certyfikowane do kontaktu z wodą pitną i żywnością.

Oringi EPDM oferują wyjątkową odporność chemiczną w środowiskach wodnych, kwaśnych i zasadowych, a także odporność na czynniki atmosferyczne i ozon. Dzięki szerokiemu zakresowi temperatur pracy (−50°C do +150°C) oraz bardzo dobrej elastyczności są powszechnie wykorzystywane w przemyśle chemicznym, spożywczym, sanitarnym i energetycznym.
Ich ograniczenia w kontaktach z olejami i paliwami rekompensowane są stabilnością, trwałością i atrakcyjną relacją koszt/odporność w zastosowaniach wodnych i parowych.

Firma Propolimer.pl oferuje szeroki wybór oringów wykonanych z kauczuku EPDM, dostępnych w różnych twardościach i wymiarach zgodnych z normami ISO 3601.
Asortyment obejmuje również wersje EPDM sieciowane nadtlenkowo oraz odmiany certyfikowane do kontaktu z wodą pitną i produktami spożywczymi.
Dzięki doświadczeniu w doborze materiałów uszczelniających, Propolimer zapewnia wsparcie techniczne przy projektowaniu układów, w których odporność chemiczna oringów EPDM ma kluczowe znaczenie dla niezawodności instalacji.